U Bavarskoj se zove Dingolfing (njemački: Dingolfing), koji se može reći da je temeljna proizvodna baza BMW-ovih električnih automobila. Nedavno je BMW Group otkrio neke tvornice Dingolfinger malo poznate. Uz fotografije i informacije, imamo i priliku saznati detalje o tajnovitom visokonaponskom sustavu akumulatora (moduli, baterija) i motora.
Tvornica Dingolfinger odgovorna je za proizvodnju dvije osnovne komponente sustava baterija i motora. Prije nekoliko godina, počeo je osigurati sustave akumulatora za BMW ActiveE i obična hibridna vozila, kao što su ActiveHybrid serije 3, ActiveHybrid serije 5 i ActiveHybrid serije 7. Nakon lansiranja i3 i i8 tvrtke BMW Group, osnovna komponenta linije postrojenja Dingolfinger proširena je na sve modele pod iPerformancom, uključujući i3, i8, 225xe, 330e i najnovije 740e.
BMW Group uložila je više od milijun eura u tvornicu Dingolfinger kako bi zadovoljila potražnju za elektrificiranim komponentama. Očekuje se i broj zaposlenih u tvornici od sadašnjih 100 na više od 200. To jasno pokazuje budućnost plug-in vozila. Brže će rasti.
Svatko ima dojam o općem stanju cjelokupnog postrojenja, nakon čega slijedi najvažniji uvod u proizvodnju baterija i motora.
Tehnologija motora
Pod strateškim razvojem unutarnjeg razvoja i tehnologijom eDrive električnog pogona cilj BMW grupe je pružiti klijentima istu kvalitetu iskustva u vožnji električnim vozilom kao i BMW, te biti konkurentniji na tržištu kako bi se osiguralo dinamično djelovanje, učinkovitost i udobnost njihove proizvode. Motor ima važnu ulogu u tome. Motori koji se koriste u modelima BMW i i iPerformance imaju visok omjer volumena i omjer težine i snage, pružajući linearne snage i izvrsnu učinkovitost u odnosu na velike brzine. Ove karakteristike proizlaze iz posebnih načela dizajna, a dizajnerski tim i proizvoda zna kako inovacijama u velikom broju pojedinosti dizajna.
I stator i rotor se proizvode u postrojenju Dingolfinger i zatim se spajaju na kućište motora. Montaža je vrlo fleksibilna i osoblje je osposobljeno za obavljanje različitih operacija. U-oblikovani aranžman osigurava kombinaciju fleksibilnosti i učinkovitosti. Na svim radnim stanicama, komponente se dostavljaju operatoru na ergonomski način. Istovremeno, radna stanica može podesiti visinu i nagib kako bi odgovarala potrebama ergonomije. Većina se operacija može provesti u položaju za sjedenje ili položaj. Ovaj poseban način doprinosi visokoj kvaliteti proizvodnje eDrive električnih pogonskih komponenti.
Visoki izlazni omjer i karakteristike pokreta motora temelje se na kontinuiranoj optimizaciji tehnologije sinkronog motora od permanentnog magneta. Na primjer, stator se sastoji od bakrenih žica koje su izuzetno komprimirane do dva kilometra. Stator se proizvodi kapsuliranjem i izolacijom metalnog lima, a zatim se istezanje i rezanje formira spiralu.
Metalne ploče spojene su laserskim zavarivanjem. Sklop rotora također se priprema pomoću posebnog postupka. Nakon što je magnet umetnut u rotor i pričvršćen, hlađeni osovina rotora se sinterira bez pritiska na element za grijanje, tako da je rotor magnetiziran, a cjelokupni postupak montaže i montaže je uvelike pojednostavljen. U završnoj fazi završne montaže motora, stator se prvo sinterizira u kućište motora bez pritiska na oko 150 stupnjeva, a zatim se umetne u rotor. Nakon što su instalirane druge komponente i dovršeni relevantni funkcionalni testovi, potpuno sastavljeni motor može se montirati na vozilo.
